Vom Regal zum ­Gesamtsystem

Lager zählen zu den unfallträchtigsten Bereichen in Betrieben. Trotz klarer gesetzlicher Vorgaben, Normen und technischer Lösungen ereignen sich in der Schweiz jährlich rund 70 000 Unfälle im Zusammenhang mit Lagerung und innerbetrieblichem Verkehr – rund 30 % aller Berufsunfälle.1

Für Fachkräfte der Arbeitssicherheit stellt sich deshalb weniger die Frage, ob Massnahmen notwendig sind, sondern wie Lager- und Regalsicherheit systematisch, wirksam und praxisnah umgesetzt werden können.

Die Lagerlandschaft hat sich in den letzten Jahren stark verändert. Neben klassischen Regallagern mit manueller Beschickung kommen heute automatisierte Hochregallager, hybride Kommissionierzonen, Tiefkühllager oder Bereiche mit reduziertem Sauerstoffgehalt zum Einsatz. Trotz dieser Vielfalt lassen sich zentrale Grundanforderungen identifizieren, die für einen grossen Teil der Lager gelten. Bei besonderen Betriebsbedingungen greifen zusätzliche gesetzliche Vorgaben sowie spezifische Hilfsmittel, insbesondere der Suva und der VKF.

Fünf zentrale Handlungsfelder

Für Standardlager ohne besondere ­Risiken – etwa Gefahrstoffe, Explosionsschutz, Kühl- oder Hochrisikolager – ­lassen sich die Anforderungen an die Arbeitssicherheit in fünf Handlungsfelder gliedern:

1. Rechtliche Grundlagen und Organisation
2. Infrastruktur und Verkehrswege
3. Lagerbetrieb
4. Arbeitsmittel und Arbeitstechnik
5. Notfall, Brand und Fluchtwege

1. Rechtliche Grundlagen und ­Organisation

Die Verantwortung für die Arbeitssicherheit liegt stets beim Arbeitgeber und ist nicht delegierbar. Sowohl Art. 82 UVG als auch Art. 6 Arbeitsgesetz verpflichten Arbeitgeber, alle nach Erfahrung notwendigen, nach Stand der Technik anwendbaren und betrieblich angemessenen Massnahmen zu treffen.

Der Verweis auf den Stand der Technik ist zentral. Dieser wird durch Normen konkretisiert und ist damit bei der Umsetzung zu berücksichtigen. Für Regalanlagen ist insbesondere die SN EN 15635 (Sichere Nutzung, Inspektion und Instandhaltung) von Bedeutung. Ergänzend relevant sind weitere Normen zur Bemessung, Toleranzen, Projektierung und Prüfung von Regalanlagen.

• Zentrale organisatorische Anforderungen sind:
• systematische Prävention (Gefährdungsermittlung, Risikobeurteilung, Massnahmenplanung, Unterweisung und Wirksamkeitskontrolle),
• klare Zuständigkeiten und Weisungsbefugnisse,
• dokumentierte Instandhaltung der Arbeitsmittel gemäss EKAS-Richtlinie 6512 und VUV Art. 32b,
• Benennung einer verantwortlichen Person für regelmässige Sicht­kontrollen gemäss SN EN 15635.

Ein klar definierter Eskalationsprozess für sicherheitsrelevante Abweichungen erleichtert die konsequente Umsetzung im Betriebsalltag.

2. Infrastruktur und Verkehrswege

Die bauliche und technische Infrastruktur bildet die Grundlage eines sicheren Lagerbetriebs. Dazu gehören Hallenkonstruktion, Bodenbeschaffenheit, Verkehrsflächen, Treppen, Podeste und Fluchtwege ebenso wie technische Ausrüstungen, etwa Beleuchtung, Brandmeldeanlagen, Sprinkler oder Rauch- und Wärmeabzug.

Die Regalsicherheit beginnt bereits beim Aufbau. Regalanlagen sind ausschliesslich gemäss Herstellerangaben zu montieren und bei Einsatz von Flurförderzeugen in der Regel zu verankern sowie mit geeignetem Anfahrschutz zu versehen. Eine Abnahmeprüfung nach der Montage ist empfehlenswert.

«Viele schwere Unfälle im Lager lassen sich durch klare Organisation, konsequentes Housekeepingund regelmässige Kontrollen vermeiden.»

Ein besonderer Fokus liegt auf den Verkehrswegen, da hier ein grosser Teil der Unfälle entsteht. Bewährt haben sich:

• die Trennung von Fussgänger- und Fahrzeugverkehr,
• ausreichende Gangbreiten,
• gute Sichtverhältnisse durch ­Beleuchtung und Spiegel,
• rutschhemmende und intakte Böden,
• regelmässige Kontrolle auf Hindernisse und Verschmutzungen.

3. Lagerbetrieb

Im laufenden Betrieb ist die konsequente Einhaltung der Hersteller- und Normvorgaben entscheidend. Beschädigungen an Regalanlagen müssen sofort gemeldet, bewertet und dokumentiert werden. Die SN EN 15635 sieht hierfür das Ampelprinzip (grün, orange, rot) vor. Besonders kritisch sind Schäden an Stützenfüssen, Diagonalen und Traversenverriegelungen. Bei schweren Schäden sind betroffene Regalfelder umgehend zu entlasten und zu sperren.

Weitere zentrale Punkte im Lager­betrieb sind:

• sichere Lagerung und Stapelung unter Berücksichtigung der Tragfähigkeit,
• gut sichtbare und dauerhafte Lastschilder,
• keine Änderungen an Regalanlagen ohne Freigabe des Herstellers,
• konsequente Kontrolle der Palettenqualität, da beschädigte Paletten das Risiko deutlich erhöhen.

4. Arbeitsmittel und Arbeitstechnik

Arbeitsmittel und Arbeitstechnik beeinflussen Sicherheit und Gesundheitsschutz im Lager wesentlich. Neben klassischen Hilfsmitteln haben sich in den letzten Jahren ergonomische Assistenzsysteme stark weiterentwickelt, etwa Vakuumheber, höhenverstellbare Hubtische, elektrische Zuggeräte, Exoskelette oder robotische Transportsysteme.

Ziel ist eine belastungsarme Gestaltung der Arbeit, insbesondere beim manuellen Lastenhandling. Geeignete Hilfsmittel sind Teil des Gesundheitsschutzes gemäss Arbeitsgesetz.

Wesentliche Grundsätze sind:

• Arbeitsmittel nur bestimmungsgemäss einsetzen und instand halten,
• Flurförderzeuge ausschliesslich durch ausgebildete und instruierte Personen bedienen lassen,
• klare Betriebsregeln für den ­innerbetrieblichen Verkehr,
• persönliche Schutzausrüstung (PSA) dort einsetzen, wo Risiken nicht ausreichend technisch oder organisatorisch reduziert werden können.

5. Notfall, Brand und Fluchtwege

Auch bei konsequenter Prävention lassen sich Ereignisse nicht vollständig ausschliessen. Eine funktionierende Notfall-, Brand- und Evakuationsorganisation ist daher ein zentraler Bestandteil der Arbeitssicherheit im Lager. Gerade in Regallagern und Hochregallagern treffen mehrere risikoverstärkende Faktoren zusammen: hohe Brandlasten durch Ware, Verpackungsmaterial und Paletten, rasche Brandausbreitung sowie enge Verkehrs- und Fluchtwege.

Besondere Anforderungen ergeben sich in Hochregallagern zusätzlich durch grosse Höhen, lange Rettungszeiten und eingeschränkte Selbstrettungsmöglichkeiten. Notfall- und Brandschutzkonzepte müssen diesen Rahmenbedingungen Rechnung tragen.

Zentrale organisatorische Elemente sind:

• eine klar definierte Notfallorganisation mit Rollen, Zuständigkeiten und Stellvertretungen,
• ein Evakuationskonzept mit Entscheidungslogik (Evakuation, Teilräumung), Sammelplätzen und Regelung der Vollzähligkeitskontrolle,
• geeignete Kommunikationsmittel für den Ereignisfall,
• regelmässige Instruktionen und Übungen, auch für Temporärpersonal und neue Mitarbeitende.

Fluchtwege und Notausgänge müssen jederzeit freigehalten, ausreichend dimensioniert, markiert und beleuchtet sein. Anforderungen an Fluchtweglängen, Breiten und Beschaffenheit ergeben sich aus dem Arbeitsrecht sowie aus den VKF-Brandschutzvorschriften. In der Praxis zählen blockierte Notausgänge, eingeengte Fluchtwegbreiten oder temporär abgestellte Paletten zu den häufigsten Mängeln.

Ein wesentlicher, oft unterschätzter Faktor ist das Housekeeping. Verpackungsmaterial, Folien, Abfälle und Leergut erhöhen die Brandlast erheblich und begünstigen eine schnelle Brandausbreitung. Definierte Entsorgungsplätze, geregelte Abholung sowie – wo sinnvoll – nicht brennbare oder selbstlöschende Abfallbehälter tragen wesentlich zur Risikoreduktion bei. Leergut und Leerpaletten sollten möglichst in dafür vorgesehenen Bereichen und gemäss Brandschutzkonzept organisiert werden.

Neben organisatorischen Massnahmen sind auch bauliche und technische Brandschutzmassnahmen relevant. Dazu zählen Brandabschnitte, Brandmeldeanlagen, Rauch- und Wärmeabzugsanlagen sowie – insbesondere bei grossen oder automatisierten Lagern – Löschanlagen wie Sprinkler. Betreiber sind dafür verantwortlich, die Betriebsbereitschaft dieser Einrichtungen sicherzustellen und deren Wartung zu organisieren.

Für den Ereignisfall ist schliesslich auch der Zugang für die Feuerwehr sicherzustellen. Feuerwehrzufahrten und Aufstellflächen dürfen nicht als Abstell- oder Pufferflächen genutzt werden. Zutrittsregelungen, Objektinformationen und Ansprechpersonen sollten klar definiert und mit den zuständigen Stellen abgestimmt sein.

Fazit

Die Anforderungen an Arbeitssicherheit im Lager sind vielfältig, jedoch durch geltende Gesetze, Wegleitungen und Normen gut beschrieben und umsetzbar. Ein sicherer Lagerbetrieb und die Gewährleistung der Regalsicherheit nach SN EN 15635 lassen sich am wirksamsten erreichen, wenn Regalanlagen nicht nur normkonform aufgebaut, sondern über ihren gesamten Lebenszyklus systematisch betrieben, überwacht und instand gehalten werden. Entscheidend sind dabei klare Verantwortlichkeiten, dokumentierte Prozesse, regelmässige Kontrollen sowie ein konsequenter Umgang mit Abweichungen. Die Kombination aus technischen Massnahmen, organisatorischer Steuerung und geschultem Personal bildet die Grundlage für einen nachhaltigen und sicheren Lagerbetrieb.